青岛中科明新能源设备有限公司
塔筒质量管理细则
1. 目的
实现塔筒出厂合格率100%,塔筒废品率0%,监理和顾客满意度>90%。
2. 适应范围
适应于本公司生产塔筒相关的过程及部门(包括外来图样的审核、工艺的出具、材料采购;保管与发放;生产过程的下料、滚圆、纵缝焊接、组装、环缝焊接、法兰矫形、塔筒内连接件焊接、喷砂除锈、喷锌涂漆、内件安装、包装与发运、无损检测;检验和试验;工序报检、设备管理、售后服务过程)的管理。
凡是违反本细则规定的并造成程序失控或损失的,对相关人员予以50元~500元的罚款,造成报废的,酌情予以重罚。
3. 职责
3.1技术部负责发放塔筒总图和零部件图和制造工艺、焊接作业指导书、供货总清单和材料清单等文件编制,技术部主管是技术部质量第一责任人。
3.2质检部是质量检验、试验和考核的主管部门,负责塔筒出厂证明文件的编制、审查、塔筒制造过程检验和试验,质检部主管是质检部检验第一责任人。
3.3车间负责按照图样和制造工艺、焊接作业指导书的要求,遵守工艺纪律,生产合格塔筒。车间主任是车间质量第一责任人。
3.4 采购部负责按照采购清单和订货技术条件的要求,采购物资和发运塔筒。
3.5企管部和财务部负责经济处罚的统计与实施。
4. 管理内容和控制要求
4.1 工艺技术
4.1.1 外来图样应在发放和提报材料计划前进行会审,材料采购清单和钢板、法兰、油漆订货技术条件等,至少二级签字,否则不得用于采购,采购部应拒绝使用。
技术人员在提报材料计划中注明表面质量要求,杜绝表面不合格的材料入厂。
4.1.2技术部必须在生产前出具制造工艺、焊接作业指导书、防腐工艺到位,并有权监督执行和检查。塔筒图样、制造工艺与焊接作业指导书一式两份,分发车间与质检各一份。
4.1.3车间操作人员无制造工艺或焊接作业指导书或塔筒图样时应主动向技术部索要。
4.1.4由于制造工艺或焊接作业指导书不合理造成返工返修的,对有责任的人员应承担责任及罚款。
4.1.5对于新投产未曾制造过的塔筒图样应由技术部专人进行会审,并组织质检、车间、技术等有关人员研究确定施工方案,进行技术交底,否则车间有权拒绝生产。
4.1.6因指导失误造成的损失分别承担相应责任直至罚款。
4.1.7除设计、工艺人员外,任何人不得更改图纸和工艺文件,包括材料代用,发现有错误有问题时应及时向该设计、工艺技术有关人员反映,由设计或工艺人员在改动处标记签名,否则车间拒绝更改,责任由设计、工艺人员自负,其他人员不得擅自更改。
4.1.8 有设计更改和附着力试验要求的,应及时和设计方以及油漆供应商取得联系。
4.2 采购管理
4.2.1 采购的塔筒材料(限于钢板、法兰、焊接材料、油漆以及铝合金梯子)必须有质量证明书或合格证,否则质检部、仓库不得办理入库手续。
法兰、油漆等应按照合同或技术协议订货的,应事先与业主办理申请手续。
采购员应通知保管员到货情况,保管员把该次进货的项目名称、材料名称、规格型号、计划编号以及表面验收情况以“交验通知单”的形式交由质检检验,检验合格后,检验员对钢板、法兰、焊材以“材料合格入库通知单”通知仓库入库,塔筒其他材料由质检员在入库单上签字,作为验收依据。
4.2.2 塔筒材料经检验不合格发生退货换货现象,由此造成的责任由采购人员负责。
4.2.3 外包的塔筒内件不合格时,由检验员出具检验报告,报质检部和采购部,由负责外包的人员负责核算损失,漏检造成不合格或返修后不能达到标准要求的,由检验员和总检验员应承担责任及罚款。
4.2.4 外包塔筒件时,采购部需签订外包协议时强调质量责任,否则出现不合格,或返修难以达到规定要求的,采购员应承担损失或罚款。
4.2.5 采购的塔筒须按材料清单购料,计划外的材料必须经副总经理同意,否则仓库不予办理入库手续。
4.2.6 大批量的外包塔筒,采购员应签订相应的合同或协议,合同中应注明材料复验、产品焊接试板、
油漆附着力试板、完工时资料随机提供的要求以及质量保证承诺等,避免检验手段不齐全或市场经济混杂,仅流到下道工序才能发现质量问题的现象,无依据可查。
4.2.7 塔筒运输时,应与负责运输的单位签订“塔筒运输防护质量要求”,并在合同中明确责任和罚则。
4.3 保管与发放
4.3.1 仓库是塔筒原材料和成品的管理部门。料场和库内材料的摆放应达到有标牌,纵横成线,便于收发盘点和装卸。
4.3.2 钢板等材料离地面高度一般不少于300mm,必要时衬垫水泥垛,体积较小的外构件零部件,可用油漆标记或挂牌,并整齐的放在货架上。
4.3.3 材料应按合格、待验、不合格以及类别、材质、规格、批号等的不同,分类整齐存放并有明显的标志。
钢板叠放时,应有防止叠放时划伤表面的措施。
4.3.4 材料的发放依据是领料单和材料计划表,保管员应做到限额领发、及时准确、手续齐全、凭证完整。
小型物品须采用箱装,螺栓、螺帽需用袋装或箱装,否则检验员有权拒绝发货。
4.3.5各种外购配套件需保管摆放整齐并设卡片,标明:名称、材质、型号规格、数量、生产厂家。
4.3.6不符合领料手续,标记不清、保管员不准发料。
4.3.7焊条头的回收仓库应建帐,发现车间焊条头、焊条和焊丝乱扔的,质检部予以反馈,由车间主任落实到人,生产部出具
罚款单。焊条支领应以焊条头换领,并记好焊条支领数量。
4.4 生产过程
4.4.1 车间应按图样、制造工艺、焊接工艺进行下料生产。每道工序首先应做到自检,各班组互检、质检部专检,车间主任和生产经理督察,做到三自一控:自检、自分、自做标记和控制自检正确率。
4.4.2所有列入报检点的一般应经检验员确认(特别是批量生产的筒体和下料的第一种规格的钢板的首件必须检验确认合格方可生产,首件不合格应连续确认)。
车间一律实行报检制度,在自检和互检合格的基础上,实行专检,即委托检验员现场专检。未经报检流入下道工序不合格的,原操作者承担100%责任,由质检部汇总不合格记录,实行经济责任制,并上报企管部,由其落实,报检程序为:
a)生产部保管报检单空白表样,车间人员到生产部支领。该报检单一般由车间工序班组长填写报检单并申请报检,一式三份,留底一份,质检员一份,生产一份。
b)报检的依据是工艺过程卡和“报检点一览表”,班组长或操作者填写报检单并签署姓名后,通知质检员进行专检,专检合格后,质检员在报检单上做出合格的结论,并署名和日期。操作者凭此报检单作为发放工资的依据。不合格者,操作者应进行返工返修,直至合格,得到质检员的合格结论的签字方可流转下道工序。一次报检不合格的,由质检员在报检单上做出一次报检不合格的结论,经过返修返工后合格,质检员做出返修后合格的结论。
c)不合格的工序经质检员检查后流转的,因此造成的损失,对相关人员进行处罚。
d)严格执行工序交接,不合格的工序杜绝流入下道工序,所有的报检点须由过程检验员确认合格后,方准进入下道工序。未经检验或经检验不合格进入下道工序,造成损失的,责任由车间自负,并对相关人员的行为做出处罚。
e)每月每个班组按照生产的台数由车间进行自行统计报检次数(不含无损检测),一次报检合格率在90%及以上的予以奖励50元,一次报检合格率在80~90%不奖罚,一次合格率在80%以下或出现二次返修后合格的,该月予以罚款50元。
4.4.3凡自检、督察不合格的,要主动返工返修,合格后再由检验员专检。
4.4.4严禁锤击钢板、法兰和焊缝覆盖范围以外的钢板面,任何时候表面不得有锤痕。
4.4.5下料:严禁在板材上气割下料,开坡口及其他作业等,伤及钢板表面。应首先下加长板的料和产品焊接试板以及复验试板的材料。
4.4.6纵环缝焊接:焊接前应清除焊缝两侧的油污及杂物,焊接后不允许用磨光机清除熔渣或飞溅物,应用扁铲剔除,未清除干净的,不得打砂除
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