DB37_T 4698-2024 塑料助剂行业企业安全风险分级管控体系实施指南.pdf

ICS 71.010 CCS G 00 37 山东省地方标准 DB37/T 46982024 塑料助剂行业企业安全风险分级管控体系实施指南 Implementation guidelines for grading control system of safety risk in enterprises about plastic additives industry 2024-01-29 发布 2024-02-29 实施 山东省市场监督管理局 发 布 DB37/T 46982024 I 目次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 基本内容.1 成立组织机构.1 4.1 实施全员培训.2 4.2 编写体系文件、记录.3 4.3 5 风险识别评价.3 风险点确定.3 5.1 危险源辨识分析.4 5.2 风险控制.6 5.3 风险评价.7 5.4 风险分级管控.7 5.5 6 成果与应用.9 档案记录.9 6.1 风险信息应用.9 6.2 7 分级管控效果.9 8 持续改进.10 9 信息化管理.10 附录 A（资料性）风险分析记录.11 附录 B（资料性）风险矩阵（LS）.22 附录 C（资料性）重大风险管控清单.24 参考文献.27 DB37/T 46982024 II 前言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由山东省应急管理厅提出并组织实施。本文件由山东安全生产标准化技术委员会归口。DB37/T 46982024 1 塑料助剂行业企业安全风险分级管控体系实施指南 1 范围 本文件提供了塑料助剂行业企业实施安全风险分级管控体系建设和运行的基本要求、风险识别评价、成果与应用、分级管控效果、信息化管理和持续改进等工作的指南。本文件适用于塑料助剂行业企业安全风险分级管控体系的建设和运行。2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 39800.1 个体防护装备配备规范 第1部分：总则 GB 39800.2 个体防护装备配备规范 第2部分：石油、化工、天然气 DB37/T 28822016 安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T 29712017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则 3 术语和定义 DB37/T 28822016、DB37/T 29712017界定的术语和定义适用于本文件。4 基本内容 成立组织机构 4.1 4.1.1 成立小组 企业宜结合实际情况，明确危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门，成立以主要负责人为组长、分管负责人为副组长、各部门/车间负责人为成员的安全风险分级管控体系领导小组，小组成员包括安全、生产、工艺、设备、电气、仪表、工程等各专业技术人员及岗位人员，根据规模和运行方式建立部门/车间级或班组/岗位级安全风险分级管控体系工作组织，必要时可外聘相关专业的专家或机构参与、指导开展安全风险分级管控体系的建设工作。4.1.2 主要职责 4.1.2.1 主要负责人职责：是本单位安全风险分级管控体系的第一责任人，全面负责风险识别、评价和控制的管理工作；组织建立安全风险分级管控体系，保证安全风险分级管控体系正常运行，落实风险管控措施；组织制定并督促落实安全风险分级管控体系管理制度；组织开展安全风险分级管控体系培训工作；定期召开安全风险分级管控体系工作会议，推进体系持续运行；DB37/T 46982024 2 保证安全资金投入。4.1.2.2 分管负责人职责：全程参与和组织协调安全风险分级管控体系的建设工作；负责组织分管范围内安全风险识别、评价和控制的管理工作；负责分管范围内安全风险分级管控体系建设的指导、监督、检查；组织分管范围内安全风险分级管控体系的培训教育工作，督促落实风险管控措施。4.1.2.3 主管部门职责：负责编制安全风险分级管控体系管理制度，明确企业安全生产风险管控体系适用范围、分级原则及标准、风险分析方法、管控过程要求和考核标准等内容；负责制定和实施企业安全风险分级管控体系培训计划；建立企业安全风险分级管控体系数据库并定期更新；对各部门/车间安全风险分级管控体系工作开展情况进行监督检查和考核。4.1.2.4 职能部门职责：生产、工艺、设备、电气、仪表、工程等职能部门，负责职能范围内安全风险分级管控体系工作的组织协调、业务指导、专业培训和检查督导；依据企业安全风险评价方法和风险分级判定标准进行风险分析和评价；组织策划、指导职能范围内的安全风险识别、分析评价和控制措施制定；参与审核职能范围内风险评价记录，监督检查管控措施落实情况。4.1.2.5 部门/车间职责：根据企业制度编制本部门/车间安全风险管理目标及推进计划；开展危险源辨识、风险评价分级，完善并落实安全风险管控措施；建立健全本部门/车间安全风险数据库，实行动态管理；制定本部门/车间安全风险分级管控体系考核标准，监督检查班组、岗位安全风险管控措施落实；定期对安全风险管控情况进行分析总结，不断改进提高。4.1.2.6 班组/岗位职责：参加班组/岗位安全风险分级管控体系建设和运行工作；参加班组/岗位安全风险分析工作，建立风险分析记录，落实风险管控措施；工艺巡检、操作、交接班等常规作业活动，从危险有害因素、能量和危险物质等方面进行危险源辨识，开展作业前风险评价，根据风险级别落实好安全管控措施；特殊作业、系统开停车、检维修等非常规活动，主动参与危险源辨识和风险评价，认真落实管控措施，及时汇总并上报风险分析记录。实施全员培训 4.2 4.2.1 培训计划 企业宜将安全风险分级管控体系知识培训纳入安全培训教育计划，分层次、分阶段培训学习，组织员工学习并掌握本单位的危险源辨识、风险评价方法及风险管控措施等，保留培训记录。风险管控培训计划可明确培训目的、时间、地点、内容、培训单位和培训讲师，培训实施过程符合体系化管理控制要求。4.2.2 培训内容 培训主要内容包括：风险管控体系相关法律法规、标准、规范、制度等；DB37/T 46982024 3 危险源辨识和风险评价方法、评价准则；风险点已采取的工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等安全措施；塑料助剂生产装置布置、功能分区、工艺流程、存在的主要设备设施和作业活动；塑料助剂行业生产特点；工艺、技术、设备、人员变更情况；原材料及产品等其他风险信息。4.2.3 培训记录 培训过程宜保留培训记录，培训记录包括：培训计划；培训教材或课件、影像资料等；培训签到表；培训考核、效果评价记录；其他相关资料。编写体系文件、记录 4.3 企业宜建立安全风险分级管控体系管理制度，明确目的、职责、范围、工作程序、分析评价方法和准则、具体管控要求、运行考核要求等，形成以下体系文件（见附录A）：安全风险分级管控体系管理制度；作业指导书；风险点台账（参考表 A.1）；作业活动清单（参考表 A.2）；设备设施清单（参考表 A.3）；工作危害分析（JHA）评价记录（参考表 A.4）；安全检查表分析（SCL）评价记录（参考表 A.5）；涉及危险工艺企业需有危险与可操作性分析(HAZOP)记录；风险分级管控清单（参考表 A.6）；重大风险管控清单（参考表 A.7）；其他有关记录文件。5 风险识别评价 风险点确定 5.1 5.1.1 风险点划分原则 5.1.1.1 基本划分原则 塑料助剂生产装置的风险点划分，宜遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，划分方式尽量保持统一，避免混淆出现遗漏，确保覆盖整个厂区所有区域和装置。5.1.1.2 按设备设施划分 按设备设施划分风险点，包括醇解反应釜、加成反应釜、萃取闪蒸釜、加成过滤机、加成输送泵等主要设备设施。DB37/T 46982024 4 5.1.1.3 按作业活动划分 按照作业活动划分风险点，风险点识别范围涵盖生产经营全过程所有常规和非常规的作业活动：常规作业，包括间歇生产操作、试生产、系统开停车操作、原料（苯酚、异丁烯、三氯化磷等）装卸车、设备预防性维护等；非常规作业，根据 GB 30871 内容：包括动火作业、受限空间作业、高处作业、吊装作业、盲板抽堵作业、动土作业、临时用电作业、断路作业，检维修作业等。5.1.1.4 按装置功能区划分 按装置功能区域划分风险点，包括加成系统、醇解系统、酯交换系统、精馏系统、结晶系统、离心系统等，每个功能区域包括全部设备设施和作业活动。5.1.1.5 按 HAZOP 分析方法划分 按HAZOP分析方法进行安全风险分析时，风险点的划分可把一个分析节点作为一个风险点进行管理。5.1.2 风险点排查 5.1.2.1 排查内容 按照DB37/T 29712017中5.1.2的规定执行。5.1.2.2 排查内容及相关文件记录 风险点的排查宜按照生产（工艺）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合，涵盖全部区域、场所、装置（设备）、作业活动，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的风险点登记台账。危险源辨识分析 5.2 5.2.1 危险源辨识 5.2.1.1 辨识内容 危险源辨识可按“全员、全过程、全方位、全天候”的原则开展，全员参与危险源辨识，危险源辨识要系统、全面地考虑生产经营的所有环节，要根据不同的对象选择合适的辨识方法。危险源辨识宜涵盖风险点内全部设备设施和作业活动，充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。从班组/岗位、部门/车间到公司，自下而上进行全员危险源辨识，确定危险源分布位置。5.2.1.2 常用辨识方法 开展危险源辨识常用方法如下：对于作业活动，宜选用工作危害分析法（JHA）进行辨识；对于设备设施，宜选用安全检查表法（SCL）进行辨识；对涉及重点监管危险化学品生产装置、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源的生产储存装置，可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）进行分析；对于识别设备故障相关的风险可采用设备故障类型与影响分析法进行分析；对于识别和评价装置现有的安全功能可采用安全完整性等级进行定级分析；企业也可根据实际情况，选择有效可行的其他方法。5.2.2 辨识范围 DB37/T 46982024 5 按照DB37/T 29712017中5.2.2的规定执行。5.2.3 危险源辨识实施 5.2.3.1 危险有害因素 宜依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑其根源和性质。a)人的不安全行为：加成、酯交换、精馏等工艺操作过程中超温超压监测、控制不到位造成的火灾和爆炸；违章指挥、违章作业、违反劳动纪律等行为造成生产安全事故等。b)物的不安全状态：往复真空泵、输送泵等机泵设备带病运行造成机械伤害、物体打击、中毒和窒息、触电等事故；精馏装置、物料储罐等塔器检修及日常巡检涉及高处作业时，因防护设施缺陷引发高处坠落等事故；物料储罐、反应釜、蒸汽管道等因保温防护措施缺陷导致灼烫事故；爆炸危险场所的仪表、仪表线路不防爆或防爆等级不满足区域防爆要求造成火灾、爆炸等事故。c)管理缺陷：安全管理制度和安全操作规程不完善；岗位员工安全培训不到位；安全投入资金未落实；事故应急预案不健全、可操作性不强、无针对性等；应急救援器材配备不齐全或失效等造成救援不及时或影响事故救援。d)环境不良因素：大风、雷电、冰雹、暴雨、地震、洪水等恶劣天气与环境；作业场所狭窄、作业场所通风不良等引发的人员中毒和窒息等。5.2.3.2 能量、危险物质 危险源辨识可从能量和危险物质的角度进行。其中从能量的角度可考虑机械能、热能、电能、化学能、动能、势能及物料泄漏等。例如：机械能。主要表现为动能和势能，可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能。可造成